压铸铝合金的优缺点及选择指南

压铸铝合金具有诸多优点，同时也存在一些缺点，具体如下：
优点：
产品质量好：
尺寸精度高：一般能达到较高的尺寸精度，相当于 6 – 7 级，甚至可达 4 级，能够满足对尺寸精度要求较高的零部件制造需求，保证了产品的一致性和互换性，例如汽车发动机缸体、变速箱壳体等关键部件对尺寸精度要求较高，压铸铝合金可以很好地满足。
表面光洁度好：经过压铸后的铝合金零件表面光滑，一般可达 5 – 8 级的光洁度，减少了后续的机械加工需求，或者只需进行少量的加工即可投入使用，既提高了生产效率，又降低了加工成本。
强度较高：强度一般比砂型铸造提高 25% – 30%，具有较好的力学性能，能够承受较大的载荷和应力，适用于制造各种结构件和受力件，在航空航天、汽车、电子等领域得到广泛应用。
生产效率高：
成型速度快：压铸过程中，液态铝合金在高压和高速的作用下快速填充模具型腔，充填时间很短，一般在 0.01 – 0.2s 范围内，能够实现快速成型，大大缩短了生产周期。
易于机械化和自动化：压铸生产可以与自动化设备配合使用，实现生产过程的自动化控制，提高生产效率和稳定性，降低人工操作的劳动强度和人为误差。
模具寿命长：压铸模具具有较高的强度和硬度，在合理的使用和维护下，一副压铸模具可以生产数十万次甚至上百万次的压铸件，降低了模具的更换频率和生产成本。
经济效果优良：
材料利用率高：压铸过程中，液态金属能够充分填充模具型腔，减少了材料的浪费，提高了材料的利用率。并且可以采用组合压铸的方式与其他金属或非金属材料结合，进一步节省材料和降低成本。
生产成本低：生产效率高、材料利用率高以及后续加工量小等因素，使得压铸铝合金的生产成本相对较低，在大规模生产中具有明显的经济优势。
可回收性好：铝合金是一种可回收的材料，回收后的铝合金经过处理可以再次用于压铸生产，符合环保要求和可持续发展的理念。
设计灵活性高：可以制造出形状复杂、薄壁的零件，能够满足各种特殊的设计要求，为产品的创新和优化提供了更多的可能性。例如，一些电子产品的外壳、汽车零部件的复杂结构件等，都可以通过压铸铝合金来制造。
缺点：
气孔问题：由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，在压铸过程中容易卷入气体，导致铸件内部产生气孔，影响铸件的致密性和力学性能。对于一些对气密性要求较高的零件，如发动机缸体、液压元件等，气孔的存在可能会导致零件的失效。
难以压铸复杂凹面：对于内凹复杂的铸件，压铸时金属液的填充和流动会受到限制，容易出现填充不完整、冷隔等缺陷，压铸的难度较大。
热裂倾向：部分压铸铝合金在凝固过程中会产生较大的热应力，如果合金的成分设计不合理或压铸工艺参数控制不当，容易导致铸件出现热裂现象，影响产品的质量和性能。
不能进行热处理：压铸铝合金在压铸过程中会形成较大的内应力，并且由于铸件内部存在气孔等缺陷，不适合进行热处理，否则会导致铸件的变形、开裂等问题，限制了其力学性能的进一步提高。
模具成本高：压铸模具的设计和制造需要较高的技术水平和成本，特别是对于复杂形状的零件，模具的制造难度和成本会更高。而且模具的维护和保养也需要一定的费用，增加了生产成本。